1. רקע הפרויקט

Huayu היא יצרנית מקומית מקצועית של חלקים לניהול תרמי ברכב. עם התרחבות קיבולת הייצור ועלייה בדרישות הלקוחות לגבי מעקב אחר איכות, המודל הייצור המקורי מסתמך על סטטיסטיקות ידניות ועל רישומים בנייר. נתוני הייצור אינם שקופים, ההחלטות הניהוליות מتأخرות, ויעילות המעקב אחר האיכות נמוכה. זה לא יכול לעמוד בדרישות ביקורת שרשרת האספקה של לקוחות הרכב. יש צורך דחוף לבצע שדרוג דיגיטלי לייצור באמצעות מערכת MES.

2. נקודות הכאב המרכזיות

1. נתוני הייצור נאספים ומסוכמים באופן ידני, מה שגורם לעיכוב במידע ולטעויות גדולות, והנהלה אינה יכולה לתפוס את מצב הייצור בשטח בזמן אמת;

2. המעקב אחר האיכות מסתמך על רישומים בנייר, ולא ניתן לאתר במהירות את המארזים והתהליכים בעת התגלות בעיות. עלויות המעקב גבוהות והמחזור ארוך;

3. ניהול ציוד נרחב, תיקונים לאחר תקלות, זמן השבתה בלתי נשלט, ויעילות ציוד כוללת נמוכה;

4. תוכנית הייצור מנותקת מביצוע בשטח, התקדמות הזמנות העבודה אינה שקופה, וקשה לשלוט בדיוק במחזור אספקת ההזמנה.

3. הפתרון הכולל

Guangke Industrial התאימה אישית את מערכת ניהול הייצור MES כדי לטפל בנקודות כאב בתהליכי הייצור ובניהול של הלקוח, תוך כיסוי חמישה מודולים מרכזיים: תכנון ייצור, ביצוע תהליכים, מעקב אחר האיכות, ניהול ציוד וניתוח נתונים. המערכת מחוברת באופן עמוק לקווי הייצור האוטומטיים הקיימים של הלקוח כדי להשיג איסוף אוטומטי וסנכרון בזמן אמת של נתוני הייצור, ולפתוח מעגל סגור של נתונים לכל אורך השרשרת, מתכנון ועד למוצרים המוגמרים, כך שיעזרו לארגונים להגיע לייצור שקוף, ניהול משוכלל וקבלת החלטות דיגיטלית.

4. הקונפיגורציה המרכזית של הפתרון

1. תכנון ייצור וניהול הזמנות עבודה: מימוש הדיגיטליזציה של כל תהליך הנפקת הזמנת הייצור, מעקב אחר ההתקדמות ודיווח התהליכים. התקדמות ההזמנה מתעדכנת בזמן אמת, ומצב אספקת ההזמנה ברור בבת אחת;

2. מעקב אחר האיכות לכל אורך התהליך: מארזים של חומרי גלם, פרמטרי הרכבה ונתוני בדיקה כולם מקושרים ונרשמים, וכל הליך של מוצר יחיד ניתן למעקב. בעיות איכות ניתנות לאיתור בקליק אחד כדי לזהות את הסיבה ואת המארזים הקשורים;

3. ניהול תפעול ותחזוקה חכם של הציוד: איסוף בזמן אמת של נתוני תפעול הציוד, ניהול משולב של ניטור המצב, התראה על תקלות ותוכניות תחזוקה כדי להפחית את הסיכון להשבתה של הציוד;

4. ניתוח נתונים רב-ממדים: הפקת דוחות רב-ממדיים באופן אוטומטי כגון תפוקה, תשואה, זמן מחזור, OEE וביצועי персонаל כדי לספק תמיכה נתונים להחלטות הניהול;

5. קישור חזותי לייצור: תמיכה בסימונים חזותיים במפעל, תצוגה במסכי ענק של נתוני ייצור מרכזיים וסנכרון בזמן אמת בין המידע בשטח ובין המידע הניהולי;

6. תאימות ממשק המערכת: תומכת בחיבור למערכות ERP הקיימות של הלקוחות, ופותחת קישורים נתונים בין הניהול הארגוני העליון לביצוע בשטח.

5. תוצאות יישום הפרויקט

1. היעילות הכוללת של הציוד עלתה ב-15%: ניטור בזמן אמת של מצב הציוד והתראות על תקלות, זמן השבתה פחת משמעותית, ו-OEE של הציוד גדל באופן יציב ביותר מ-15%;

2. היעילות של סטטיסטיקות הנתונים עלתה ב-80%: נתוני הייצור נאספים ומסוכמים באופן אוטומטי, ללא צורך בדיווחים סטטיסטיים ידניים, מה שמפחית מאוד את עומס העבודה הסטטיסטי ומאפשר מידע בזמן אמת ומדויק;

3. יעילות המעקב אחר האיכות עלתה ב-90%: ניתן לבדוק נתונים החל מחומרי הגלם ועד למוצר המוגמר, וזמן איתור בעיות איכות התקצר משעות לדקות;

4. דיוק אספקת ההזמנות השתפר: ניתן לשלוט בהתקדמות הזמנות העבודה בזמן אמת, להגיב במהירות לחריגות בייצור, ודיוק מחזור אספקת ההזמנה גדל ב-25%;

5. אופטימיזציה של יעילות שיתוף הפעולה הניהולי: מצב הייצור שקוף, המידע בין המחלקות מסונכרן, ויעילות קבלת ההחלטות הניהולית משתפרת באופן משמעותי.

6. ערך הלקוח והערכתו

לאחר יישום פרויקט זה, הלקוחות הצליחו להיפטר לחלוטין ממצב שבו ניהול הייצור היה תלוי בעבודה ידנית ובעיכובים בנתונים. היעילות בניהול הייצור ויכולות הבקרה על האיכות שופרו באופן משמעותי. הפרויקט עבר בהצלחה את ביקורת מערכת האיכות של שרשרת האספקה של לקוחות רבים ברכב, וכן הניח בסיס איתן לשדרוג דיגיטלי מקיף נוסף של המפעל.